اجرای کلیه عملیات انواع پوشش، رنگهای تخصصی و تعویض پوشش خطوط لوله زیرزمینی
مراحل اجرای سیستم‌های پوششی
- آماده‌سازی سطحی
- اعمال پوشش آستری
- اعمال پوشش میانی
- اعمال پوشش نهایی
- پرایمر به‌عنوان یک سد و یک لایه مقاوم در برابر خوردگی عمل می‌کند.
- اکثر پرایمرهایی که به‌منظور جلوگیری از خوردگی به‌کار می‌روند دارای زینک می‌باشند. این پرایمرها به دو گونه پوششهای زینک ریچ آلی و پوششهای زینک اتیل سیلیکات معدنی می‌باشند.
برای ایجاد یک سیستم پوشش استاندارد و مؤثر حفاظتی، اجرای تمامی مراحل چهارگانه مذکور ضروری است.
1- آماده‌سازی سطحی
آماده سازی سطحی نقش حیاتی در طولانی کردن عمر مفید سیستم رنگ دارد. آماده سازی یعنی اینکه سطح از تمامی آلودگیهائی که می تواند در کیفیت نمودی سیستم رنگ تاثیر بگذارد، پاک گردد.
سطح بایستی به نوعی آماده سازی شود که بتواند چسبندگی سیستم رنگ را تضمین کند و تنها در چنین شرایطی می توان به حفاظت طولانی سطح اطمینان کرد. برای تضمین چسبندگی بلند مدت، لازم است سطح به کلی تمیز شده و برای برحی از سیستم های رنگ، بایستی سند بلاست شده تا به حد معین از رافنس برسد.
با توجه به اینکه عوامل آلاینده اعم از گرد و خاک، چربی، روعن، گریس، زنگ زدگیهای آنی بعد از سند بلاست ضخامتهای بالایی دارند، لذا این عوامل مانع چسبندگی رنگ به سطح کار می شوند.
آماده سازی سطوح بوسیله سند بلاست یک نوع چسبندگی مکانیکی بین فیلم رنگ و سطح فلز ایجاد می کند. این نوع چسبندگی مستقیما با ناهمواری های سطح فلز رابطه دارد. ناهمواریهای سطح می تواند عمق های متفاوت داشته باشد.
اهمیت ناهمواری سطح در این است که سطح تماس رنگ را بیشتر کرده و رنگ در ناهمواریهای ایجاد شده توسط سند بلاست، که به قله به دره مشهور است،وارد می‌شود و گره‌گاههای فیزیکی ایجاد می‌کند و بدین طریق به‌عنوان پیوند ثانویه موجب بهتر شدن چسبندگی رنگ به سطح فولاد می‌شود.
2- لایه پرایمر در سیستم رنگ‌آمیزی
نقش پرایمر بسیار مهم است. یک سیستم پوشش بدون پرایمر تنها به‌عنوان یک پوشش انسداد کننده محسوب می‌شود.
پوشش آلی زینک‌دار با مقادیر کم، صرفاً به‌عنوان یک پوشش بازدارنده بوده در حالیکه پوشش آلی زینک‌دار با درصدِ زینک بالاتر از 77% برای زینک ریچ آلی و 74% برای زینک اتیل سیلیکات معدنی در فیلم خشک هر دو از عهده حفاظت کاتدی بر می‌آید.
3- لایه میانی در سیستم‌های رنگ‌آمیزی
شپوشش میانی از جمله پوششهای اصلی است که به‌عنوان سدی برای محافظت سطح فلز به‌کار می‌رود. جریان خوردگی اساساً با حضور آب و اکسیژن شروع میگردد و با حضور این عناصر ادامه می‌یابد و وجود عناصر دیگر مانند الکترولیتها و دمای محیط، صرفاً موجب تغییر سرعت خوردگی میگردد.
وظیفه اصلی لایه میانی جلوگیری از عبور آب،اکسیژن و الکترولیتها می باشد به همین دلیل معمولاً ضخامت این لایه زیاد بوده و تا حد امکان رنگدانه‌ها و پر کننده‌هایی که وظیفه جلوگیری از عبور مواد خورنده را دارند در این لایه قرار میگیرند.
هرچه ضخامت لایه میانی بیشتر باشد عمر کل سیستم افزایش می‌یابد زیرا با جلوگیری از عبور عناصر خورنده ظرفیت پرایمر برای دوره طولانی‌تری حفظ خواهد شد.
4- لایه نهایی سیستم رنگ‌آمیزی
در تعریف شرایط محیطی، از ریخت و پاش اسید و قلیا، آبهای دارای املاح، حلال‌ها، برف و باران، تابش اشعه UV آفتاب، امکان رشد باکتری، قارچ، جلبک و امکان سایش مستمر نام برده می‌شود. لایه رویی(نهایی) یک سیستم پوشش با این عوامل خورنده در تماس می‌باشد بنابر این بایستی به نوعی بتواند با آن‌ها مقابله نماید. نمایش فام سیستم رنگ نیز به‌عهده لایه رویی(نهایی) است و میزان سختی و مقاومت در برابر هوا (مقاومت سایشی) و حفظ براقیت و عدم تغییر فام سیستم نیز با لایه (رویی)نهایی دیده می‌شود.
شرکت پوششگران تیبا با در اختیار داشتن بیش از 15 ایرلس تک جزئی پاش و همچنین وارد کردن 2 ایرلس دو جزئی پاش فوق حرفه ای Wiwa Duomix 333 از کشور آلمان، همچنین با در اختیار داشتن بیش از 60 عدد دیگ سندبلاست دارای توان اجرایی بسیار بالا در زمینه سند لباست و رنگ آمیزی خطوط پایپینگ، تجهیزات، استراکچرها، مخازن، سطوح بتنی و همچنین خطوط لوله زیر زمینی می باشد. این شرکت تا کنون دارای 47 قرارداد در زمینه اجراء پوششها و رنگ های تخصصی می باشد.
شامل عملیات شناسائی و مسیریابی خطوط لوله زیر زمینی، حفر کانال و خاکبرداری دور خطوط لوله، زیرساری خطوط لوله، ساپورت گذاری موقت و دائمی، از بین بردن عایقها و کوتینگهای قدیمی روی خطوط لوله، اجرای عملیات بلاستینگ و اعمال پوشش جدید از انواع مختلف طبق مشخصات فنی پروژه مانند پوششهای پلی اورتان یا نوارهای سرد و گرم و غیره، اجرای تست های نمک و کیفیت سنجی سطوح و عایق اعمال شده، خاکریزی و کوبش مجدد، اجرای تاج خط لوله.
اجرای عملیات های عایق کاری سرد و گرم خطوط و تجهیزات
عملیات عایقکاری شامل انواع گوناگونی نظیر:
- عایق گرم غالبا با پشم سنگ و پشم شیشه و ورقکاری با ورق های آلومینیومی یا استنلس استیل می باشد.
- عایق کاری سرد نیز غالبا توسط فوم های پلی اورتان که بصورت تزریقی یا قالبهای پیش ساخته می باشند، حول سطوح اعمال میگردند. این فوم پلی اورتان توسط ورق های فلزی از جنس آلومینیوم و استنلس استیل کاور می شوند.
- عایق کاری توسط نوارهای Wrapping سرد اجراء و گرم اجراء نیز در خطوط زیر زمینی مورد استفاده قرار میگیرند..
شرکت پوششگران تیبا تا کنون در 9 پروژه عملیات عایق کاری گرم و سرد خطوط و تجهیزات شرکت کرده و با موفقیت به انجام رسانیده است.
اجرای عملیات های فایرپروفینگ (ضد حریق)
حریق سلولزی:
این حریق‌ها ناشی از سوخت محصولات سلولزی (نظیر چوب، الوار، کاغذ، فیبر و...) می‌باشند که عمدتاً در ساختمان‌های اداری، تجاری، بیمارستان‌ها، فروشگاه‌ها، مدارس و غیره رخ می‌دهد. ویژگی اصلی این حریق، رسیدن دما در مدت 10 دقیقه به حدود 700 درجه سانتی‌گراد می‌باشد که با افزایش زمان به آهستگی در طی 120 دقیقه قابلیت افزایش تا 1000 درجه سانتی‌گراد را دارد.
حریق هیدروکربنی:
این حریق‌ها ناشی از سوخت‌های هیدروکربنی و ترکیبات شیمیایی می‌باشند که عمدتاً در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی رخ می‌دهد.ویژگی اصلی آن رسیدن دما در مدت کمتر از 8 دقیقه به 900 درجه سانتی‌گراد است که در طی 20 دقیقه به بالاتر از 1100 درجه سانتی‌گراد رسیده و سپس ثابت می‌ماند.ایدر این دما مقاومت فولاد به‌شدت کاهش پیدا کرده و موجب تخریب سازه می‌شود.
همچنین در مورد مخازن نگهداری ترکیبات هیدروکربنی- در اثر جذب گرما در هنگام حریق- فشار داخلی مخزن به سرعت افزایش می‌یابد که اگر این فشار بیش از مقاومت مکانیکی مخزن شود می‌تواند باعث انفجار گردد.
رفتار سازه حفاظت نشده در مقابل حریق
الف)- سازه فلزی
هنگامی که یک سازه فولادی در مقابل آتش قرار می‌گیرد به‌تدریج قابلیت تحمل بار خود را از دست می‌دهد به‌نحوی که در دمای 427 درجه سانتی‌گراد مقاومت تحمل بار فولاد 50% و در 550 درجه سانتی‌گراد 60 درصد کاهش می‌یابد. مطابق استانداردهای اروپایی بایستی در طراحی مخازن و تأسیسات پالایشگاه‌ها دمای بحرانی 427 درجه سانتی‌گراد و برای قسمت‌های نظیر پایه‌های نگهداری لوله‌ها دمای بحرانی 550 درجه سانتی‌گراد در نظر گرفته شود.
زیرا افزایش دمای یک مخزن بسیار خطرناک‌تر از افزایش دمای پایه لوله‌ها است لذا مخزن باید در دمای پائین‌تر حفظ شود. در صورت عدم حفاظت سازه، سطح سازه فلزی ظرف مدت 5 تا 15 دقیقه به دمای 550 درجه سانتی‌گراد خواهد رسید.
ب)- سازه بتنی
مقاومت مکانیکی بتون در مقابل افزایش دما پس از دمای 200 درجه سانتی‌گراد به‌شدت کاهش می‌یابد و با افزایش دما تا 500 درجه سانتی‌گراد این مقاومت به 50درصد مقدار اولیه کاهش می‌یابد. همچنین براثر تبخیر آب تبلور موجود، بتون متلاشی خواهد شد و بدین ترتیب سازه بتونی تخریب میگردد.
لذا اهمیت حفاظت سازه‌های بتونی به‌ویژه در مواردی که خطر حریق وجود دارد کاملاً مشخص می‌باشد.
مکانیسم عملکرد پوششهای ضد حریق
خاصیت انتقال حرارتی بسیار پائین در مواد تشکیل دهنده پوششهای ضدحریق، اساس مقاومت در برابر آتش است. مکانیسم کلی مقاومت انواع پوششهای مقاوم در برابر حریق به این صورت است که در اثر مقاومت هدایتی بالا، از رسیدن گرما به سازه ممانعت به‌عمل می‌آورند.
تولید گاز غیر آتش‌گیر نظیر دی‌اکسید کربن و بخار آب، تشکیل لایه مذاب شیشه‌ای عایق، ایجاد لایه اسفنجی متخلخل کربنی عایق و یا جذب حرارت با عمل تصعید و جلوگیری از انتقال حرارت همگی از مکانیسم‌های مختلف ، اثر پوششهای مقاوم در برابر حریق هستند.
معرفی انواع پوششهای ضد حریق
پوششهای ضد حریق برپایه مواد معدنی نسوز
این پوششها غالباً از مواد معدنی سبک و مقاوم در برابر آتش مانند ورمیکولیت، دولومیت، پرلیت و .... ساخته می‌شوند. لذا اکثر این انواع پوششها را با این نام‌ها می‌شناسند. این پوششها به‌دلیل مقاومت حرارتی بالا و ضریب رسانش گرمایی بسیار پائین، به‌شدت روند انتقال حرارت را کاهش می‌دهند و دارای زمان تأخیر بین 1 تا 4 ساعت در برابر حریق می‌باشند و این زمان، فرصت کافی را برای اطفای حریق توسط نیروهای آتش‌نشان ضمن حفظ سازه از تخریب را ، فراهم می‌سازد.
این پوششها در ضخامتهای مختلف بین 1 و تا 4 سانتی‌متر روی سطوح اعمال شده و پس از خشک شدن، لایه مقاوم در برابر حرارت و شرایط جوی ایجاد می‌کنند.
این پوششها تا ضخامتهای مختلف 1 سانتی‌متر به‌وسیله پاشش مستقیم روی سطوح اجرا می‌شوند و در ضخامتهای بیش از 1 سانتی‌متر از توری‌های فلزی گالوانیزه به‌عنوان تقویت کننده پوشش استفاده می‌شود. انواعی از این پوششها که تاکنون به بازار مصرف ارائه شد، به قرار زیر است:
- -پوششهای ضد حریق معدنی بر پایه ورمیکولیت
- -پوششهای ضد حریق معدنی بر پایه گچ
- - سیستم‌های Board
- -عایق‌های صوتی (Acoustic)
- -سیستم‌های Fire Stop
پوششهای ضد حریق معدنی بر پایه ورمیکولیت
این پوششها بر پایه مواد معدنی نسوز و بسیار سبک (مانند ورمیکولیت) می‌باشند که در برابر حریق‌های هیدروکربنی تا دمای 1200 درجه سانتی‌گراد به‌مدت 4 ساعت مقاومت می نمایند.
این پوششها توانایی پایدار در مقابل شوک‌های حرارتی ناشی از حریق هیدروکربنی را دارا می‌باشند. همچنین سازه بتونی یا فلزی پوشش داده شده با این مواد در مقابل شوک اولیه ناشی از انفجار نیز مقاوم می‌باشند.
موارد کاربرد
پوشش مخازن لوله‌ها، Vessel, Skirt, Pipe Rack, Steel Structure پایه‌ها، ستون‌ها، تیرها و سازه‌های فلزی پروژه‌های صنعتی، شیمیایی، پتروشیمی، نیروگاه‌ها و پوشش ضدحریق برای تونل‌ها و راهروهای زیرزمینی می‌باشند.
مزایا
دانسیته کم، مقاومت عالی جوی و رطوبت، مقاومت در برابر شوک‌های حرارتی (گرما و سرما)، غیر قابل اشتعال بودن، مقاومت بسیار عالی در جلوگیری از گسترش آتش به سطح فولاد، عدم ایجاد دود و گازهای سمی از عمده مشخصات پوششهای Vermiculite هستند.
همچنین به‌دلیل استحکام و مقاومت مکانیکی بالا این پوششها در ضمن حریق و هنگام برخورد جت آب آتش‌نشانی، دچار ترک و خردشدگی نمی‌شوند. از دیگر مزایای پوششهای ورمیکولیتی، عدم تولید گاز سمی و دود به‌دلیل ساختار معدنی آن‌ها است. همچنین به‌دلیل وجود افزودنی‌های آنتی‌باکتریال از رشد انواع باکتری و قارچ روی این پوششها در محیط‌های سرپوشیده و نمناک جلوگیری می‌شود.
رنگهای Intumescent جهت ضد حریق کردن سازه‌های فلزی و بتونی
این پوششها بر پایه موا د آلی متورم شونده که به نسبت‌های معین با رزین‌های پایه آبی و حلالی تهیه و ساخته شده است و هنگام تماس با آتش متورم گشته و با ایجاد لایه کربنی متورم در مقابل روند انتقال حرارت وقفه ایجاد می‌کنند.
رنگهای ضد حریق از جهت استفاده آسان،سبکی، تنوع رنگ و عدم خوردگی برای حریق‌های سلولزی ترجیح داده می‌شود. به‌خصوص بر روی سازه‌های فلزی با ضخامت کم، این محصولات به‌دلیل عدم تحمل بار بر روی سازه ارجح می‌باشند. در هنگام بروز حریق این پوششها به میزان 40-50 برابر حجم اولیه خود متورم می‌شوند و با تشکیل لایه‌های کربنی که در برابر حرارت و آتش ترکیب نمی‌شوند و باقی می‌مانند و با به تله انداختن هوا در بین این لایه‌ها حجم عایقی به‌وجود می‌آورند که از رسیدن گرما به سطح زیرین جلوگیری می‌کند.
انجام کلیه مراحل عملیات لوله کشی فلزی و فایبرکلاس (Piping CS. & GRP) رو و زیر زمین (AG & UG)
لوله‌کشی صنعتی یا Piping شاخه ای از لوله‌کشی است که بیشتر در خارج از ساختمان‌های مسکونی، و معمولاً در کارخانه‌های فرایندی، پالایشگاه‌ها و نیروگاه‌ها و… اجرا می‌شود. عبارت Piping در زبان انگلیسی می‌تواند به خود مجموعه لوله‌ها نیز اشاره کند، در این صورت منظور از پایپینگ یک نیروگاه، مجموعه لوله‌های نیروگاه می‌باشد.
هدف مهندسان از پایپینگ، انتقال سیالات به صورت بهینه و مطمئن از نقطه ای به نقطه دیگر می‌باشد.
جنس لوله‌های صنایع فرایندی می‌تواند فولاد، آلومینیوم، پلاستیک، فایبرگلاس، مس و حتی چوب و بتن باشد. اجزای روی خط از قبیل فیتینگ‌ها، شیرها و سایر تجهیزات معمولاً وظیفه تشخیص و کنترل فشار، دما و دبی جریان سیال را بر عهده دارند و معمولاً در شاخه طراحی لوله‌کشی صنعتی یا پایپینگ مورد بررسی قرار میگیرند. سیستم‌های لوله‌کشی صنعتی معمولاً در اسناد نمودار خطوط لوله و ابزار دقیق (P&ID) بایگانی میگردند.
در گذشته طراحی لوله‌کشی صنعتی یا پایپینگ Drafting خوانده می‌شد و نقشه‌های آن توسط دست و نقشه‌کش‌های صنعتی انجام می‌شد، اما امروزه این کار به کمک رایانه و توسط نرم‌افزارهای "طراحی به کمک رایانه CAD انجام می‌شود.
تعاریف و گونه‌های مختلف لوله‌کشی
لوله‌کشی در بخش‌های مختلف با نام‌های مختلفی شناخته می‌شود. برخی از انواع لوله‌کشی به شرح زیر است:
لوله‌کشی فرایندی (Process piping): معمولاً برای انتقال سیالات بین مخزن‌های مختلف و واحدهای فرایندی انجام می‌شود.
لوله‌کشی خدماتی (Service Piping): معمولاً برای انتقال آب، بخار و هوای فشرده استفاده می‌شود. به این سیستم لوله‌کشی گاهی لوله‌کشی یوتیلیتی (Utility Piping) نیز گفته می‌شود.
لوله‌کشی دریایی (Marine Piping): مربوط به لوله‌کشی انجام شده داخل کشتی هاست. این لوله‌کشی‌ها معمولاً بسیار گسترده‌است.
لوله‌کشی انتقال (Transportation Piping): معمولاً لوله‌کشی‌هایی با قطرهای بسیار بزرگ است که برای انتقال نفت و گاز و آب و گاهی زغال‌سنگ (به صورت شناور در آب) به کیلومترها دورتر انجام می‌شود. از یک خط می‌توان برای انتقال سیالات مختلف به صورت پشت سرهم استفاده کرد. لوله‌های انشعاب هر سیال را می‌توانند به مسیر مورد نظر هدایت کنند.
لوله‌کشی شهری (Civil Piping): لوله‌کشی انجام شده برای برای توزیع یوتیلیتی (آب و گاز و فاضلاب شهری)
لوله‌کشی تأسیسات «لوله‌کشی تجاری» (Plumbing): لوله‌کشی انجام شده در داخل ساختمان‌ها، مدرسه‌ها، بیمارستان‌ها و … که مربوط به لوله‌کشی آب، گاز، فاضلاب، تأسیسات، سوخت مایع و آتش‌نشانی می‌باشد.
زیر شاخه‌های لوله‌کشی صنعتی:
طراحی لوله‌کشی صنعتی معمولاً سه زیر مجموعه عمده دارد:
انتخاب جنس یا متریال: این کار به کمک استانداردها و کدها یا نظام‌نامه‌های موجود، با توجه به نیازهای فرایندی، محاسبه و تعیین می‌شود.
طراحی مسیر لوله‌ها: معمولاً به کمک نرم‌افزارهایی از قبیل AVEVA PDMS و AVEVA E3D و AutoCAD plant 3d یا SP3D نقشه لوله‌کشی صنعتی به همراه تمام سایر اجزای کارخانه طراحی و کشیده می‌شود.
طراحی و محاسبات تنش: که معمولاً به کمک نرم‌افزارهایی مانند CAESAR II یا AUTOPIPE محاسبه و تجزیه و تحلیل انجام می‌شود.
استانداردهای طراحی
تعداد استانداردها و منابعی که برای اجرای لوله‌کشی صنعتی وجود دارد بسیار زیاد است، اما برخی از استانداردهای بین‌المللی طراحی لوله‌کشی صنعتی به شرح ذیل است:
ASME یا انجمن مهندسین مکانیک آمریکا - سری استانداردهای B31
ASTM A252 با عنوان Standard Specification for Welded and Seamless Steel Pipe Pipes (مشخصات استاندارد لوله‌های فولادی درزدار و بدون درز (.
API 5L با عنوان Steel pipe for pipeline transportation systems (لوله فولادی برای سیستم‌های خطوط لوله انتقال (.
عملیات مکانیکال و نصب تجهیزات
عملیاتهایی مشتمل بر نقشه برداری، جوشکاری و مونتاژکاری ، ساخت و نصب در Pipingو مخازن (سقف ثابت و یا شناور، کروی)، (ساخت و نصب ساپورت ها و استراکچر)، Hydro Test، انواع تستهای غیر مخرب (NDT) ، عملیات های حرارتی و تنش زدایی (PWHT) انواع رنگ و عایق در پروژه های نفت و گاز.
عملیات سیویل و کلیه عملیات خاکبرداری و آماده سازی سایت ها
اجرای کلیه عملیات خاکی و راهسازی، خاکبرداری و خاکریزی، گودبرداری، حفر کانال، ترانشه برداری، جاده های دسترسی، تسطیح و رگلاژ سایت های پتروشیمی و پالایشگاهی و سایر پلانتها و رساندن به Level ارتفاعی مورد نظر و پس از آن انجام کلیه عملیات ساختمانی Civil Works در سایت های صنعتی از جمله پالایشگاه، پتروشیمی، کارخانجات گوناگون و ... .
